MES項目的規劃和應用

對于制造業企業來講，MES對企業更加實用，也更加直接。下面是筆者的親身體會——參與、規劃和實施某國外企業(XH集團股份公司)的MES實施始末，在此記錄如下，同廣大讀者共同分享。



目前，國際一些知名企業相繼導入并開始使用一個新的信息化管理技術--制造執行系統(MES)，這是一個集硬件和軟件于一體的系統。對于制造業企業來講，MES對企業更加實用，也更加直接。下面是筆者的親身體會--參與、規劃和實施某國外企業(XH集團股份公司)的MES實施始末，在此記錄如下，同廣大讀者共同分享。

一、XH公司實施背景

XH公司是一家在國外上市的外資企業，他在世界上的六個國家都設有制造基地，屬于典型的離散型制造業。由于企業制造的工藝過程所采用的機械化程度并不是很高，因此該企業對產品品質的控制主要靠的還是來自員工的加工水平和能力。

應該說，XH公司是有一定信息化基礎的。早在20世紀80年代，該公司就有自己的管理系統--自主開發的、在DOS操作系統下運行的管理系統。時間進入了20世紀末，隨著企業規模的擴大和市場的變化，原來的管理系統已經不能滿足企業發展的實際需求了。于是在1999年，企業開始重新自主開發屬于自己企業的、在windows下運行的ERP系統，并于2001年初成功完成了企業MRPII的大部分功能。由于該系統的功能模塊化，邏輯關系明確，并且是根據企業本身的實際需求來做的，所以應用的效果應該說相當不錯。

管理系統最大的問題往往出現在應用一段時間以后。這個當時應用得相當不錯的系統，經過幾年的應用，一些弊端和不足逐漸暴露了出來--管理和使用人員發現，該ERP系統根本沒有辦法有效地解決計劃和生產之間不平衡的矛盾。同時，隨著產品的不斷成熟和生產職工學習曲線的上升，過去的成品率使得采購回來的原材料浪費很大，盡管管理人員通過一些手段和技術在系統中不斷地調整采購和生產等批量，但是還是造成了大量的庫存呆料和生產呆料。這個問題的出現，已經不是XH公司自己可以解決的了，于是他們決定請一個有經驗、能幫助企業解決問題的實施顧問，來幫助自己擺脫這樣的困境。

在XH發布的一次招聘ERP實施顧問中，D作為一位資深的實施顧問被請到XH做ERP實施顧問，并負責企業信息化的規劃和建設。在初步了解到企業的實際情況以后，D向集團管理處和董事會提出了上MES的觀點，集團管理處和董事會經過研究，及時接受了這一全新的建議。至此，D無形之中已經成了XH集團的總經理助理和集團的CIO，這也為其在應用企業中成功推廣和實施MES系統打下了很好的基礎。

二、項目實施經過

得到了集團公司上層的認可，D的工作于是立刻全面展開--在很短的時間內，就組成了MES實施和應用小組。同時，經過對成本和對實施速度的分析，實施小組認為:作為一個大型軟硬件結合的現代化系統，MES還是應該選擇外購。于是，選型工作隨即展開。

決定引進MES系統同時，公司對相關人員進行了前期的培訓。通過培訓，使公司的員工認識到:ERP并不能解決企業所遇到的所有問題，即使那些國際知名品牌、功能更加穩定、強大的ERP軟件，在計劃的執行(即生產控制)方面也存在很大的局限性。更不要說及時的WIP或者SPC等方面了。為了更好地了解各個部門對MES的要求，D和大家一起，組織相關的MES實施顧問小組向相關職能部門了解了其具體需求，并充分地講解MES到底可以在哪些具體的地方起到具體作用等。

1.需求調研

針對企業各職能部門的對MES疑問，MES實施小組對部門進行了一系列的問卷調查和組織會議，并了解各部門之中現存的問題和需求狀況，最后總結了公司各個部門對MES的要求。

董事會成員董事會成員都表示，以往的信息系統，都必須通過電話、傳真或者E-mail才能了解企業部分的訂單、生產以及情況，而且還不一定準確。因此客戶在了解情況的同時，只有含糊不清的應付。

(1)生管和管理部生管和管理部反映，雖然ERP系統能夠為這些部門提供相當的數據使生產能夠比較正常的運作，但是，這些數據卻經常出現差異，或質量問題無處查詢，使得在生產過程中會出現短時間或局部的停工待料。經常有客戶詢問:"我的下一張MO有可能什么時候到達?";董事會也會詢問:"今天XX訂單生產了多少?"……但是算來算去，現在的產品數據還是昨天的數據，沒有得到更新，因此不能給客戶和董事會確切的答復，以至使客戶充滿了很大的抱怨，老板滿臉的不愉快。這個時候，生管和管理部就經常想:"如果能給我一個生產的即時報表或者及時數據該多好啊。"

(2)生產部生產部最關心的是:今天的產量如何?為什么這么低?產品的品質如何?同時，他們還必須及時了解工作訂單的執行狀況和工作狀態，并分派工作項目到每一個工作區域，進行勞動力資源的管理，對生產線的員工的效率、工作質量能提供即時數據支持，而不是停留在一個模糊的概念描述上。而且還必須及時為員工在關鍵工藝的操作提供認證檢查工作，提高在制品即時效率和降低返修率。

(3)倉庫和采購部倉庫、采購部門是一個企業控制成本的關鍵部門，這些部門最關心的是:采購的狀況如何?供應商何時來料?來料的品質如何?什么時候該補料?什么時候該追蹤?現在的情況是:原材料在供應鏈的其他環節都是一清二楚，只是到了生產線以后就成了不能控制的"黑箱子"，到底是什么原因造成了這個"黑洞"?現在的解決辦法只有通過盤點才能是其清楚一點。但是，經常性的盤點給倉庫、物料和采購管理帶來很大的不便。對于新系統，這些部門提出了自己的一些看法:如果新系統可以提供供應商品質管理系統的更加細節的信息(比如同一關鍵料件到底是哪一個供應商經常出現質量問題?相對應的比例是多少?造成的損失有多少)而不是僅僅停留在對原材料進行來料檢驗的初級層次上，那么對于這些部門來講，工作效率將得到極大的提高。



(4)品質部如何降低成本并提高客戶滿意度?包括對所有的產品質量參數(含來料檢驗、制造過程等方面的質量系統評估)都能夠提供完整、及時的品質狀況，這是品質部最迫切需要解決的問題。如果系統可以解決這些問題，那么品質部將能夠完全跟蹤、報告制造環境中所產生不合格生產作業。而且通過系統及時、有效地管理受影響的物料和在制品，并分析在制品的在流動中發生問題的根本原因，提供最為有效的改正措施計劃，防止同類問題的再次發生。

(5)工藝工程部門制造工程如何即時獲得產品制造過程的關鍵信息?從而使工藝改進優化方面的根據更具體、更充分地協助各種格式的電子工程文件的存儲、管理和控制，使工程技術人員能夠在生產現場輕松查閱工藝指導文件，并定義產品工藝路線。并且可以對現場突發事件(如:機器故障、工具失效、任務變更等導致的作業計劃、工藝變更)做出快速且有效的反應，使生產順利進行，避免產生現場管理的混亂和無序，進而影響生產進度。

經過大量細致認真的培訓會議和前期調研，企業的大部分人已經認識到:目前企業的管理系統，是ERP系統與生產現場之間通過人為方式進行溝通的，因而使得生產現場如同黑箱作業，無法掌握實時的正確信息和達到計算機整合的境界?，F實的情況的確如此:ERP是一個上層的規劃系統，而MES是一個下層實際的執行系統，也就是說:一般情況下，由ERP發出計劃任務，而MES只是針對這樣一個計劃任務，按照實際的品質、時間和量產要求，進行現場的實際生產標準，以完成它。

2.選型

因為明確了自己的詳細需求，同時也得到了企業中高層領導的強烈支持，"選型"對于XH企業來說，只用了不到一個月的時間。

在選型初期，XH公司考察了包括:RZ計算機公司、ZJ計算機技術公司、WD軟件公司、CM軟件公司和BL軟件公司等五家比較專業的國內外MES供應商。經過對這么公司產品在技術、產品功能、價格、平臺、軟件架構、擴展性、整核能力等各方面的綜合評估，公司最終選擇了公司比較小、但是有實際MES開發和實施能力的RZ公司作為XH集團的MES供應商。

選擇該公司的產品是因為:RZ公司的MES產品具有很強的擴展性和實用性，并有一個非常簡單、易用、實用的開發平臺和完整的系統整核能力。同時在價格和產品功能方面，也具有相當突出的優勢，尤其是其RFID局部的替代條碼技術，更充分展現了其在這五家國內外MES供應商中的優勢。但是，因為RZ公司沒有同行業的成功案例，而且在做MES產品時間也不是很長，所以XH公司的領導當時有相當的不信任。但事實證明，XH公司的領導和MES實施小組成員在選型時做出的決定是具有獨到眼光的--RZ也沒有辜負XH企業集團的向往和決策。

3.實施

針對前期的詳細調研和規劃，以及企業強烈的支持，RZ-MES項目完成了以下企業的十幾個實際需求和現場管制:

(1)通過序列號，對產品實現物料從供應商來料到成品的完全追蹤，形成關鍵部位的全面可追溯性;
(2)在裝配過程中，采于基于JIT思想的拉動式需求管理，配合生產節拍，物料將在需要的時候，出現在正確的工位之上，在MES系統的幫助實現物料以及部件的"領配制"，以及目視化管理;
(3)在制造過程中MES系統在生產線上實時采集并反饋出當時的品質狀況，對質量數據進行全方位統計、分析(即時SPC)，并在實現與現有測試設備的數據采集接口進行有效的整合;
(4)實現MES和現在企業ERP的完美集成，并即時的數據交換，當ERP下達生產任務中，MES自動獲取ERP相關的資料，并將執行結果及時反饋給ERP系統;
(5)數據發布:生產信息采用基于Internet技術的WEB發布系統對外發布，管理層對生產狀況的即時把握。并滿足滿足客戶服務部門的數據查詢需求;

其他如:供應商評估、員工績效評估、設備管理和運作效能分析、電子看板發布等。

三、實施后記

XH公司通過MES的實施，基本把工廠的所有制造資源管控了起來，包括:材料、設備、運作流程、生產黑箱、生產跟蹤、管理漏洞、及時生產(JIT)、IE、統計、分析、實時訂單、工藝、固定運轉機器、人員、追蹤等，并從原來大約只有4SIGMA左右迅速增加到5SIGMA以上，并真正達到ISO等要求。